絹紡粗紡工藝設計

一、絹紡粗紡工藝設計要點
/ f! o, a7 O6 q) z' S' L1 ?7 D, _( b粗紡主要是分擔10~20倍的牽伸，把綿條拉細到一定線密度，以適于精紡機加工。對于圓梳精綿，由于存在集束短纖維，因此粗紡中還應能分散集束纖維。在牽伸過程中，應避免產生過大的牽伸不勻，同時將須條加上適當捻度使之具有一定強度，以承受加工過程中的卷繞張力和退繞張力。
絹紡粗紡機械的牽伸形式主要有膠圈牽伸和針輥牽伸兩種。使用針輥牽伸的粗紡機時，由于牽伸機構的牽伸能力小，故大多采用兩道粗紡，第一道是延絞機，第二道是粗紗機。由于兩道機器的總牽伸可達50~100倍，因而有一定的余力可以在每一道上進行雙根喂入，從而有利于改善粗紗的均勻度。在紡制10tex以上的細紗時，粗紡的牽伸負擔較小，可以不用延絞，只用一道粗紗機即可。使用膠圈牽伸的粗紡機時，由于其牽伸能力較大，所以粗紡可以減為一道。不過，膠圈牽伸沒有分梳作用，不能減少紗條表面疵點，故其使用范圍有一定限制。

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3 f. y) n! j1 J二、絹紡粗紡工藝參數設計
1.牽伸
①針輥牽伸：
（a）牽伸倍數：由于針輥的回轉運動，牽伸不勻較大，因此其牽伸倍數只能限制在較低的水平。延絞機的喂入定量大、針輥徑向速度差異大，牽伸倍數較小，一般為6～8倍；粗紗機喂入定量較小，其牽伸倍數一般為8～12倍。
（b）前隔距：該參數影響對纖維運動的控制及牽伸力的大小。當紡紗條件，如纖維品種、纖維長度、半制品定量等有所變動時，前隔距可適當調節。原則上，在不引起牽伸不良的前提下，前隔距以小為宜，具體數值應根據纖維長度和半制品質量而定。紡長綿或半制品定量較大時，前隔距適當放大，而紡短綿或半制品定量輕時前隔距宜小。
- v% V* r4 h8 K# D" r5 V' v% p, a（c）吃針排數：吃針排數應根據纖維長度、喂入和輸出定量、牽伸倍數等因素加以確定。延絞機的喂入定量比粗紗機大，牽伸倍數較小，因而它的吃針排數要比粗紗機少。
根據摩擦力界布置的理論要求，牽伸區中摩擦力界的強度分布應該自后向前減少。為此，中、后針輥的吃針排數應多于前針輥。一般前針輥吃針4~6排，工作角為40°~60°；中、后針輥吃針6~8排，工作角為55°~70°。
（d）針輥速度：由于針輥的針插入須條時不是呈垂直狀態，而是向后傾斜的，在兩者前進速度相等的情況下，針不容易插入須條，須條往往浮在針面上。為了防止這種現象，針與須條之間必須保持一定的相對速度（在須條前進方向），而且要求針的速度慢、須條速度快，使須條對針產生前進的作用力。后針輥針中點的線速度應低于后羅拉的表面速度，中針輥速度比后針輥略低，前針輥速度又略低于中針輥。
②膠圈牽伸：
（a）牽伸倍數：膠圈牽伸機構對纖維的控制能力較好，在喂入綿條狀態良好的情況下，牽伸倍數可達10～20倍。
（b）原始隔距：原始隔距是影響膠圈牽伸摩擦力界強度最敏感的工藝參數之一，對粗紗均勻度的影響較大，其大小一般隨粗紗定量的大小而定，分別用不同顏色制成的隔距塊裝在上膠圈銷上，使上、下膠圈之間保持適當的隔距，以控制纖維運動。
, i$ Q; i' W; W! |+ P; l（c）中膠輥的開槽深度：在三羅拉雙膠圈滑溜牽伸裝置中，中膠輥上開槽使上下羅拉之間形成一個柔軟而富有彈性的鉗口，在須條上產生強度適中、縱向和橫向較為均勻的摩擦力界。通常槽深1～2mm、槽寬30～40mm。
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2.粗紗捻系數
/ ^2 k% ~2 F" i與棉紡、毛紡有捻粗紗一樣，粗紗捻系數應根據粗紗的線密度、纖維長度和線密度以及細紗的牽伸狀態選擇，其中以纖維長度的影響最大。因此，粗紗捻系數的選擇，主要以纖維長度為主要依據，再根據其他因素增減。圓梳制綿紡制的各種粗紗捻系數αt的范圍見下表。
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絹紡粗紗捻系數范圍

三、延絞機的搓捻工藝
+ V& P& \* `- y5 X在延絞機上采用搓捻方法來增強綿條強力，一般用調節搓條皮板往復動程和皮板隔距來調整搓捻強度。
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* }9 F" \# Q, ?% Z: w/ z四、質量指標
! k4 ]& P+ G7 m（1）延絞機綿條條干均勻度：一般控制在20％~30%。
（2）粗紗重量差異率：一般控制在2%以下。
' f* }, i; s% B9 G5 x5 j) t（3）粗紗重量不勻率：一般控制在2%以下。
（4）粗紗條干不勻率：粗紗黑板檢驗，目測。

2 k: |6 h+ P/ C" j1 ?6 b8 c, M五、疵病及成因
6 U% E9 X+ P2 J5 H3 R% L（1）延絞機綿條條干均勻度差：原因是牽伸工藝參數設置不當，機械不正常。
" D& s2 }( p: q* K: d/ L: K+ m; {（2）粗紗重量差異率大：原因是牽伸倍數不正確，綿條實際定量與設計定量有較大的偏差。
（3）粗紗重量不勻率高：原因是牽伸不勻較大，機械狀態不一致。
/ w- w" J+ |# g) Z（4）粗紗條干不勻率高：原因是牽伸工藝參數設置不當，張力不當，機械狀態不良。