分批整經的主要疵點分析及解決辦法

+ q5 J/ ?2 ]$ |+ d! e# A１.經柳
7 P! B7 |4 v9 B: t2 P8 L9 x（１）形成原因。
! t. ?9 k4 W  [( G9 R, ?; N. s①不同批號的經絲混入：由于不同批號的絲在伸長、線密度、沸水收縮率及吸色性能等方面可能存在差異，所以不同批號的絲混入，就容易產生經柳。
②同批號原料不勻率指標高，也是產生經柳的原因之一。例如，伸長不勻率大，即使受同樣的張力，也會產生伸長差異，容易產生經柳。
& j( ?$ ]- }. E! ~' ^. T) d" _* w1 F③同批原料若原料絲筒之間的色差低于３級，染色后就容易產生色柳。
④因各張力器角度不完全一致，使經絲運行的角度有差異；個別張力墊加錯；張力器有污垢或有亂絲卷入，使經絲張力一致；筒子架絲筒的大小相差太
6 X# `% {3 E7 G- a, r& u# t* _1 X+ }/ j大；上筒時絲筒安裝不在同一平面，因氣圈高度不同產生張力差異；以上情況均能造成整經張力不勻，從而導致產生經柳。
  |4 D# ?0 V. x. c7 @/ c/ |⑤原料平衡或放縮時間不夠，也會產生經柳。
+ o0 A2 C  {/ G（２）消除方法。
  c) d& M; @3 F* R- M- E①做好原料管理、原料檢驗，盡早發現并及時解決。
②及時檢查處理張力器張力墊加錯、筒子端面不在同一平面等問題。
③對于屏風筘、定幅筘要精心維護保養并正確安裝。
④因原料問題可能產生經柳的處理措施，可采取絲筒移位的方法。
⑤原料要有足夠的平衡或放縮時間。
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8 |, T: y4 P, d) p５.經軸表面沾污
0 l% s. x( |+ b/ Q$ I（１）形成原因。經軸表面沾污，一般是操作不注意造成的。
" p3 |: e4 S5 F5 V8 Y1 k" \- ~# [, T$ f（２）消除方法。根據以上產生原因，有針對性地及時改進。
６.軸票不詳
% \" _/ H' X% l0 v（１）形成原因。操作者忘記記錄或草略記錄，致使軸票缺項，如落軸時間、斷頭位置及根數、整經長度、品號等不詳。這些都會給下道工序帶來麻煩，嚴重時不僅影響質量，還可能造成一定損失。
7 Y+ n5 q# Y3 O. T（２）消除方法。根據以上產生原因，有針對性地及時改進。
７.絲條扭結
（１）形成原因。絲條扭結是由于加捻絲定形不好，或原絲殘留扭矩大，使整經不能開車，或停車后產生絲條扭結相互糾纏，再開車困難。
（２）消除方法。調整加捻絲的定形工藝。

0 u( E& d$ e! e2 Z４.成形不良
（１）形成原因。
成型不良是由于操作不當造成的。
/ V6 Z) e$ ~+ Z①由于伸縮筘筘幅大于軸幅，而形成兩邊絲厚（對于使用伸縮筘定幅的整經機），造成經軸絲面兩邊高。相反，伸縮筘筘幅小于軸幅，而形成經軸兩邊凹陷；造成兩邊低。
②伸縮筘的位置不正確，筘中心不在軸中央，操作不當下軸時對幅不準，造成經軸絲面一邊低一邊高。
  t3 s+ ]$ M) H! Y③由于伸縮筘折角超出９０°～１２０°范圍、伸縮筘筘齒不勻（尤其是在接縫處）、斷頭太長、經軸硬度不夠、張力不勻等，造成經軸經面凹凸不平。若壓絲輥和整經軸之間平行度達不到要求，而使經軸上卷繞直徑左右不等，形成軸面不平。
+ x/ N, r" N  G, z$ X$ o5 V④軸邊盤不平，也會造成經軸成形不良。
1 V: g' m8 Z3 }( ?7 @0 a0 F4 |（２）消除方法。
! k: t: W! W. W2 m: E8 z①轉動機頭兩側的伸縮筘調整手輪，將伸縮筘筘幅調小或調大（對于使用伸縮筘定幅的整經機）。
②調節主機左內側的手輪，調整伸縮筘的位置（對于使用伸縮筘定幅的整經機）。
; s: o6 `# h1 @4 ]7 D③換筘或改變經絲根數，使伸縮筘折角在９０°～１２０°之間；維護或更換伸縮筘片；提高經軸硬度。
④檢查空軸盤邊是否有毛刺、傷痕及污垢，要用砂紙打平或除去污垢。邊松時可調整張力器裝置使邊經絲張力大一些；不要使用軸邊盤明顯不平的經軸。
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& d. K0 \! N* z２.起毛、斷頭
（１）形成原因。
①上筒時將絲筒刮毛，筒管不光滑有毛刺，上筒時筒管正反顛倒。
: D' V+ d0 m! E' G7 ~②原料質量不好，強度低、抱合差，絲路不光滑。
③與絲接觸的導絲器件起槽刮絲，亂絲絆斷。
④整經張力大，絲條脫離絲道在某一處嵌入等。
（２）消除方法。
' |& `2 B4 R$ x5 [. ?①經常清掃設備，保證絲路清潔。
②加強檢查，發現導絲器件有傷應及時修磨或更換。
6 w2 Q& j- h$ c# Z③加強原料外觀質量檢查，對有毛絲、污染、變形及筒管頭不光滑等有疵病的絲筒在上料時要隨時剔除，注意上筒質量。
④若經絲張力大，要及時進行工藝調整。
% ~" \$ |# p7 j# i, |３.多少頭
/ t, h% F2 b, C8 {; H, [（１）形成原因。上筒時，上筒數計算有誤或操作者失誤；整經斷頭沒發現，直至加工完。
! K' t5 P7 g" T3 \: V5 p$ V( ~8 G（２）消除方法。根據以上產生原因，有針對性地及時改進。