短絨及纖維團對偶發性紗疵的分析及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條對偶發性紗疵的影響及控制措施

1、形成機理：

短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構，纖維在紗體軸線方向的投影長度較短，附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷繞過程中無法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗體內正常纖維的正常運行規律。形成粗節的大小和長度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態，大小及后續牽伸倍數的不同而不同。

1.1清花工序產生原因：
& r$ L/ y. `" K1 s% v; O% g. ^( `$ \（1）擋車工在生產過程中將棉團，回花，落地花等仍入棉卷內，或清潔時拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進行開松處理直接回用。
（3）回用的粗紗頭未開松處理或處理不到位。
（4）回用的吸風花中含有線頭等。
（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進入棉層。
" S& d" ~( F5 \. x/ m0 t（6）風速過小原料在梳棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓檫成束絲、棉結。
- A2 j* s* A% `（7）風壓過大，補風不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓結成束絲、棉結。
（8）風量過大，回收能力過強，將落下的短絨，塵雜回收到棉流中將塵棒堵塞。

1.2 清花工序控制措施：
（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（2）加強回花，下腳管理，合理使用回花，下腳。
4 m, e$ H9 R' Y/ f（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。
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2.1 梳棉工序產生原因：
（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網。
# v& z! N. {  p: q2 m（2）棉網落網后未及時收清，落下的纖維團又帶入棉網。
. U! i) o# ^$ `& U2 b3 a（3）前后車肚的落棉未及時收清，堆積過多而帶入棉網。
, Z$ p. b, W; [! U（4）道夫反花形成的棉團帶入棉網。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
; E' L$ t) V1 S. |# K/ W# S（6）蓋板花落入棉網，清潔刮刀刮下的短絨落入棉網。
（7）針布損傷，造成棉網有云斑。
- z; Q2 d2 e; ]( }/ x（8）風量不足，各部吸塵點不能將短絨，塵雜及時吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網。
（9）吸風管脫落短絨，塵雜不能被吸走，堆積過多被帶入棉網。
（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時代入棉層或清潔時拍打造成花毛落入須條。
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9 {" g; t! E/ U* C) O2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。

; q! k9 q, B+ g; p% G5 `* F3 t3.1 精梳工序產生原因：
（1）小卷嚴重粘連。
$ X. T3 @& _1 v0 v# K% b2 V（2）棉網斷裂后帶入紗條。
, C( c% C( M( e" j1 T（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
7 u% |8 \7 A+ z* @! X6 c5 W5 G（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網中的短絨不能被排除。
- l" Z9 F6 ]! {0 f（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
  y/ W, o& J" h; U（6）精梳短絨掉進棉條，棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
' q' J8 M- [3 g6 b5 n（7）臺面，喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網，棉條。
（8）頂梳上的短絨落入棉網。
* `1 e$ L# J) b7 U（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。
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: [. l. P) g$ N; \, d; P% g) o3.2 精梳工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
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4.1 并條工序產生原因：
（1）后張力牽伸倍數太大，棉條由間斷性斷裂現象。
（2）絨套清潔梳作用不良，吸風花帶入棉條。
（3）壓力棒積塵帶入棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
（6）圈條盤與圈條盤座間隙處積聚短絨進入棉條。
（7）喇叭口、圈條協管內有棉蠟，毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤與圈條盤座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
: p6 g; l' h0 ^" C: z（9）圈條斜管與圈條盤盤底焊縫處開裂，鉤掛纖維，是棉條中纖維錯亂成團。

, K+ L  @3 O# @4.2 并條工序控制措施：
  |0 W, b& {6 n/ T) z（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
3 d# }! G2 J9 ?' P) G6 _（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
（5）加強膠輥管理，及時磨礪，選用合適的涂料。
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- F* y4 f# _2 V2 W. Q) m/ f5.1 粗紗工序產生原因：
（1）機后粘條，劈條。
$ U" U. ^! o6 w6 \! W1 b! d' m（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時拍打造成花毛落入須條。
% w( a( C& a+ q* J( n（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）喇叭口，集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花，膠輥帶花。
1 ?4 M  P' t/ _3 e, y  ]7 {  r8 A- k（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
（7）機前斷頭處理不及時，斷頭花飄入鄰紗。
（8）機前斷頭處理不及時，鄰紗形成雙股紗。
0 w- M* T9 s# P1 ?( X0 p（9）生頭是管底盤頭不良，開車時紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
（10）錠翼頂孔，空心臂積花帶入紗條。
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5.2 粗紗工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
0 b( E$ w2 D# _/ f（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強膠輥，膠圈管理，及時磨礪，挑揀，選用合適的涂料。
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  k9 R" \) [' d& F3 o7 ?+ h3 K, O8 n6.1 細紗工序產生原因：
) X- I# p: R9 C4 Z$ V（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面，斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
& N; M& ~, q/ @* Y" [（2）絨輥作用不良，轉動不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時帶入紗條。
（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時拍打造成花毛落入紗條。
/ Z' j) f) }2 M0 v  t% e: b（4）葉子板清潔不及時，積短絨帶入紗條。
（5）喇叭口，集合器，膠輥鉗口，笛管吸風口等處積短絨帶入紗條。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
（7）機前斷頭處理不及時，斷頭后飛花飄入鄰紗。
（8）車頂板備用紗拖尾太長或換粗紗不及時，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
! T( H- J: O7 Y& C  r! y3 D（9）膠輥龜裂掛帶短絨，膠輥帶花。
2 H; p' {; j: X- ?: @. E（10）繞膠輥接頭。
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6.2 細紗工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
9 P2 C" [5 O0 j' V5 A: ?（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
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* F- u- n9 q5 k3 ~1 ]7.1 絡筒工序產生原因：
（1）車頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
（2）清潔衛生差，飛花被清潔風機吹起附入筒紗。
) U* b& l" g: ^! @# a（3）絡紗時車頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
（4）做筒子側面清潔時手法不對，花毛帶入筒紗。
（5）做張力架清潔時因拍打造成花毛帶入筒紗。
* {* c$ c) F; h0 K1 A（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
  s0 k, Z7 a! V+ M) q! U& Z/ v（7）交接班做清潔時筒紗未套袋。
（8）打結器氣壓不合適，捻結參數不合理，造成捻結不合格。

7.2 絡筒工序控制措施：
8 |) W* a+ q! C（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
( x4 x. b4 y3 Z4 V1 ~+ P（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
2 X) n  _, P1 ^& |6 u（3）合理設計捻結參數，保證捻結質量。