短絨及纖維團對偶發性紗疵的分析及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條對偶發性紗疵的影響及控制措施

& \/ x7 E2 \  J. m, q  v1 d; p1、形成機理：

* k7 \' R* o" V. j9 s4 o短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構，纖維在紗體軸線方向的投影長度較短，附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷繞過程中無法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗體內正常纖維的正常運行規律。形成粗節的大小和長度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態，大小及后續牽伸倍數的不同而不同。

: Z& B! r/ Q& l8 I1.1清花工序產生原因：
（1）擋車工在生產過程中將棉團，回花，落地花等仍入棉卷內，或清潔時拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進行開松處理直接回用。
（3）回用的粗紗頭未開松處理或處理不到位。
（4）回用的吸風花中含有線頭等。
, P( T) Q8 x* u7 [. @（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進入棉層。
5 [1 o6 h6 D# f  ^4 @& G（6）風速過小原料在梳棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓檫成束絲、棉結。
! m# f" }1 D, T- H（7）風壓過大，補風不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓結成束絲、棉結。
（8）風量過大，回收能力過強，將落下的短絨，塵雜回收到棉流中將塵棒堵塞。

  k5 S, @5 ?; w7 [+ h/ R3 D# Q! z3 y% ~1.2 清花工序控制措施：
; @7 a& g) ^9 U6 }3 r1 L5 `（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
: @8 X% P; m1 ]（2）加強回花，下腳管理，合理使用回花，下腳。
! }+ j5 G1 V5 ]! {（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。

3 \9 ]( f0 X% d$ w$ @( h7 h2.1 梳棉工序產生原因：
8 M7 ^6 Z8 P& e. R（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網。
（2）棉網落網后未及時收清，落下的纖維團又帶入棉網。
（3）前后車肚的落棉未及時收清，堆積過多而帶入棉網。
/ y" x7 c  X3 Y( `6 x: x: U9 W（4）道夫反花形成的棉團帶入棉網。
0 j+ v" v; h. o; G, k  m$ n（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
1 C+ c6 P2 [* u& q（6）蓋板花落入棉網，清潔刮刀刮下的短絨落入棉網。
, f. s- l. l7 z（7）針布損傷，造成棉網有云斑。
（8）風量不足，各部吸塵點不能將短絨，塵雜及時吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網。
' j! m1 r9 y: E/ \4 B1 p; Q- b0 t- \. \. V（9）吸風管脫落短絨，塵雜不能被吸走，堆積過多被帶入棉網。
6 h- @/ m% p( W8 H0 r（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時代入棉層或清潔時拍打造成花毛落入須條。

2.2 梳棉工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
9 Y  z6 W( F. R' B$ H9 \( ]（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。
% t! F3 l) S+ |% O
3.1 精梳工序產生原因：
; A+ X; {1 f, [5 y- U% \: B% n（1）小卷嚴重粘連。
（2）棉網斷裂后帶入紗條。
1 z0 O# p6 N4 n! S4 \0 o3 J, d8 j, ~1 v（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
8 Y& P9 B% Q& `  m/ a3 v) P（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網中的短絨不能被排除。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）精梳短絨掉進棉條，棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
（7）臺面，喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網，棉條。
# T" W& q4 _3 y! V5 G, B) e（8）頂梳上的短絨落入棉網。
* B" _! f1 H: ?（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。
1 f  G% J5 D; Q- D
3.2 精梳工序控制措施：
* U2 ~0 V* I4 n（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
# L9 ]3 Y$ Z& T3 v（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝管理，優選工藝參數。

& j' h  z2 k; o2 s4.1 并條工序產生原因：
/ S: k+ i) P: k  b（1）后張力牽伸倍數太大，棉條由間斷性斷裂現象。
（2）絨套清潔梳作用不良，吸風花帶入棉條。
: X; k; x$ R6 v( A+ w9 u3 I（3）壓力棒積塵帶入棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
! p3 Z& t+ F8 g# X（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
' D! J4 w2 k1 ~6 y) B2 m& M（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
（6）圈條盤與圈條盤座間隙處積聚短絨進入棉條。
（7）喇叭口、圈條協管內有棉蠟，毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤與圈條盤座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
1 Q, {1 Y" b( T（9）圈條斜管與圈條盤盤底焊縫處開裂，鉤掛纖維，是棉條中纖維錯亂成團。
! i1 @9 v9 |' B" A* v7 {
5 G, L( s# i1 I0 }/ R( {% `4.2 并條工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
/ M! u, I  G6 M( {- y0 T（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
（5）加強膠輥管理，及時磨礪，選用合適的涂料。
9 |4 h% j5 `; W; r" |  g
& L/ g$ n; P' {! `5.1 粗紗工序產生原因：
（1）機后粘條，劈條。
* S6 g9 m, A# |, K4 s& x（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時拍打造成花毛落入須條。
+ w$ d, `  M* ?9 Q（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
, Q9 D* q+ Z- {6 b' R: W（5）喇叭口，集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花，膠輥帶花。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
（7）機前斷頭處理不及時，斷頭花飄入鄰紗。
$ @) |4 l+ N: f. u% k" ^（8）機前斷頭處理不及時，鄰紗形成雙股紗。
（9）生頭是管底盤頭不良，開車時紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
（10）錠翼頂孔，空心臂積花帶入紗條。
* P) n8 e+ s4 l: q: W8 w
5.2 粗紗工序控制措施：
! e* p- ?1 `* B/ C9 H（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
- G( h' y9 \4 R% s* a5 k3 K4 O3 s2 G（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強膠輥，膠圈管理，及時磨礪，挑揀，選用合適的涂料。
( `1 ?$ w: K% @% F( h
3 P2 l& V* ?# k6.1 細紗工序產生原因：
（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面，斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
7 U* i; }5 v* ]' o% S6 \（2）絨輥作用不良，轉動不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時帶入紗條。
（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時拍打造成花毛落入紗條。
（4）葉子板清潔不及時，積短絨帶入紗條。
（5）喇叭口，集合器，膠輥鉗口，笛管吸風口等處積短絨帶入紗條。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
  D* h% X! p( J0 s（7）機前斷頭處理不及時，斷頭后飛花飄入鄰紗。
（8）車頂板備用紗拖尾太長或換粗紗不及時，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
（9）膠輥龜裂掛帶短絨，膠輥帶花。
（10）繞膠輥接頭。

6.2 細紗工序控制措施：
! j0 G( N2 M6 u（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
- i2 d( ~; u/ d3 Y（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
3 u: ~' x. e7 J9 O" b: u
7.1 絡筒工序產生原因：
9 n/ C' ~- [* z+ T（1）車頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
: Y8 ~- Y/ G( k6 Z9 C# K（2）清潔衛生差，飛花被清潔風機吹起附入筒紗。
. }1 d) n0 ]: w5 ]  g  ~0 m$ n（3）絡紗時車頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
3 H+ W6 L! J4 R5 d* e（4）做筒子側面清潔時手法不對，花毛帶入筒紗。
（5）做張力架清潔時因拍打造成花毛帶入筒紗。
5 p8 d; N% Y% x. {' a" Y  H（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
（7）交接班做清潔時筒紗未套袋。
" |$ a5 B$ _/ B（8）打結器氣壓不合適，捻結參數不合理，造成捻結不合格。
7 f. W4 `/ V# z! ]5 f  w. z
1 `& G* p; u" H# k- N& N( |4 s5 ^7.2 絡筒工序控制措施：
' x0 J5 |) N5 P（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）合理設計捻結參數，保證捻結質量。
. e' |! Q( M3 P/ Q0 m. {