短絨及纖維團對偶發性紗疵的分析及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條對偶發性紗疵的影響及控制措施

1、形成機理：

短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構，纖維在紗體軸線方向的投影長度較短，附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷繞過程中無法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗體內正常纖維的正常運行規律。形成粗節的大小和長度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態，大小及后續牽伸倍數的不同而不同。

1.1清花工序產生原因：
$ |9 i) l- p4 f2 ]( _5 u/ Z（1）擋車工在生產過程中將棉團，回花，落地花等仍入棉卷內，或清潔時拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進行開松處理直接回用。
（3）回用的粗紗頭未開松處理或處理不到位。
（4）回用的吸風花中含有線頭等。
4 q; B: t# S: a+ \. g# Y（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進入棉層。
1 S$ y6 \3 ?* `* m（6）風速過小原料在梳棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓檫成束絲、棉結。
（7）風壓過大，補風不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓結成束絲、棉結。
（8）風量過大，回收能力過強，將落下的短絨，塵雜回收到棉流中將塵棒堵塞。

: q$ V, S" x8 e+ A6 I4 q8 H1.2 清花工序控制措施：
（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（2）加強回花，下腳管理，合理使用回花，下腳。
6 A/ q2 s9 L4 ~0 O% k（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
/ j& Z- l1 o, p# @  ^（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。
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2.1 梳棉工序產生原因：
（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網。
（2）棉網落網后未及時收清，落下的纖維團又帶入棉網。
（3）前后車肚的落棉未及時收清，堆積過多而帶入棉網。
1 P  H' H- Z2 C（4）道夫反花形成的棉團帶入棉網。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）蓋板花落入棉網，清潔刮刀刮下的短絨落入棉網。
. Y3 p3 I" A4 Q" t（7）針布損傷，造成棉網有云斑。
; j& |! K+ Y) l/ F' W# f% ~（8）風量不足，各部吸塵點不能將短絨，塵雜及時吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網。
（9）吸風管脫落短絨，塵雜不能被吸走，堆積過多被帶入棉網。
# g$ a& I5 ~( I( }5 s5 C8 i2 u（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時代入棉層或清潔時拍打造成花毛落入須條。
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3 Z  V3 B$ P7 t$ S% d  w6 k2.2 梳棉工序控制措施：
, w+ L+ M/ c% m; T7 h' L（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
5 V. K- \( ?% S* s  M; }. F1 v（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量，風壓等參數。

3.1 精梳工序產生原因：
（1）小卷嚴重粘連。
（2）棉網斷裂后帶入紗條。
（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網中的短絨不能被排除。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
; |! L' j3 T' |; a( A* t3 Z$ P（6）精梳短絨掉進棉條，棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
（7）臺面，喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網，棉條。
- y* L0 H$ V# F（8）頂梳上的短絨落入棉網。
（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。

4 U* t+ s4 _$ \, t" e/ [$ W$ o3.2 精梳工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
8 g- Q  A& ]; b6 L: C' v$ \9 n: J2 H（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
1 o; f/ P+ P5 K2 Z（4）加強工藝管理，優選工藝參數。

4.1 并條工序產生原因：
（1）后張力牽伸倍數太大，棉條由間斷性斷裂現象。
（2）絨套清潔梳作用不良，吸風花帶入棉條。
, q- B1 p+ P0 E9 z0 o" M1 K7 j8 V（3）壓力棒積塵帶入棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
$ O3 A2 O3 x, q0 }; l（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
5 L' H( ]: O6 T0 }) H; F（6）圈條盤與圈條盤座間隙處積聚短絨進入棉條。
( J, Y, C2 |$ F2 M2 D; N* [) c% f（7）喇叭口、圈條協管內有棉蠟，毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤與圈條盤座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
（9）圈條斜管與圈條盤盤底焊縫處開裂，鉤掛纖維，是棉條中纖維錯亂成團。
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4.2 并條工序控制措施：
. K" K- d& f% F0 K7 E（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
+ H. F% ^/ ~% X9 y" h（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
6 D) o9 C; Y& f, f. ]* @- R（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
（5）加強膠輥管理，及時磨礪，選用合適的涂料。

5.1 粗紗工序產生原因：
# l# j- k( m  N, N（1）機后粘條，劈條。
$ k& d0 r- c2 c9 _" K" o% C（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時拍打造成花毛落入須條。
3 m% _& w2 |5 P（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
, ?1 V* H- r& v% T+ J. K（4）羅拉，膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）喇叭口，集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花，膠輥帶花。
: w; R) {9 ~# q（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
0 n" B7 D7 i1 a7 ^, M0 c（7）機前斷頭處理不及時，斷頭花飄入鄰紗。
  b/ R$ t+ R) R4 t+ r6 d3 }（8）機前斷頭處理不及時，鄰紗形成雙股紗。
- Y. F5 O* [- \& @$ M0 c（9）生頭是管底盤頭不良，開車時紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
（10）錠翼頂孔，空心臂積花帶入紗條。
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, T, @9 o% P- Q& l9 z5.2 粗紗工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
7 S' h8 ^# o4 D7 \, H4 [（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
$ T7 k. m  u4 B8 y8 a  ?（4）加強膠輥，膠圈管理，及時磨礪，挑揀，選用合適的涂料。

6.1 細紗工序產生原因：
4 ^/ o$ ~$ h! T" ^（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面，斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
（2）絨輥作用不良，轉動不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時帶入紗條。
（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時拍打造成花毛落入紗條。
) ^8 G1 V) t3 y（4）葉子板清潔不及時，積短絨帶入紗條。
2 |9 L) L4 s( T( d& J! d7 U+ P（5）喇叭口，集合器，膠輥鉗口，笛管吸風口等處積短絨帶入紗條。
" m$ T+ k7 L4 b! {: n（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥，膠圈。
" S  [4 g& O: g8 Z5 r# O7 \（7）機前斷頭處理不及時，斷頭后飛花飄入鄰紗。
/ u5 d) m% n7 O2 K# y+ O. N（8）車頂板備用紗拖尾太長或換粗紗不及時，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
（9）膠輥龜裂掛帶短絨，膠輥帶花。
（10）繞膠輥接頭。
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9 E' ]. f6 h) i1 H7 j" ^, H6.2 細紗工序控制措施：
2 V" U) a. P" _, e（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
, j) [5 j/ w% ]（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。

7.1 絡筒工序產生原因：
% i& S' z4 |+ B（1）車頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
（2）清潔衛生差，飛花被清潔風機吹起附入筒紗。
（3）絡紗時車頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
（4）做筒子側面清潔時手法不對，花毛帶入筒紗。
! [& \% B( e& i3 j6 z（5）做張力架清潔時因拍打造成花毛帶入筒紗。
（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
（7）交接班做清潔時筒紗未套袋。
（8）打結器氣壓不合適，捻結參數不合理，造成捻結不合格。

6 H8 |1 C" R8 Y/ V+ s2 E$ _9 I7.2 絡筒工序控制措施：
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
. Q0 E, a2 I: x* S( C（3）合理設計捻結參數，保證捻結質量。