毛紡粗紗疵點產生原因和解決方法

1.粗紗縱向不勻
7 k1 j) X9 p4 P+ ~$ ~3 J（1）產生原因
+ m& q6 d) q: w# A$ h& Z①上機混料油水不勻。
5 E' ?3 l- t, ?: k% |$ a. N②毛箱貯毛量變化過大。
5 ~- T6 ?& e, M$ d! t# X5 u③稱毛機構失靈，毛斗落毛差異大。
④喂毛羅拉喂毛中運轉有停頓，過橋簾、工作輥、道夫等運轉不穩。
" `6 L2 A& ]/ [$ v⑤喂毛羅拉間隔距過大，與開毛輥隔距過松，對大塊原料撕扯不夠。
5 d% \; I& R* |* t: W⑥針布拉力不足，并有大塊缺針。
⑦過橋折疊鋪層和搭頭不良。
7 x$ B, j* j7 k( l⑧風輪針布損傷，速度過慢。
& I8 p& c, c' K4 \3 q# G. h（2）解決措施
①檢查上機回潮，延長儲存時間，改善和毛加油操作。
3 @" _" Y0 y7 |8 Q6 b②保持毛箱一定高度，多巡回，勤加毛。
③加強檢查試驗，定期檢修。
5 s: i5 V( R' O. r3 s' u④勤巡回，隨時修理，調整好皮帶張力。
⑤調整喂毛羅拉及其與開毛輥的隔距。
⑥檢查、調換針布。
% P7 n3 s' J" P1 G' y! T⑦一般折疊6～8層，二層搭頭要平整。
7 ~( g2 i; A6 |  O1 A⑧更換風輪針布，調整速比。

2 }5 A$ F2 G. v2.粗紗橫向不勻
（1）產生原因
①隔距或風輪接觸弧長兩邊不一致，有缺針，起毛不勻。
# U0 @4 f# w0 _7 R1 B  c②過橋簾毛層折疊不平，搭頭不恰當。
③前車道夫缺針有凹陷，輸出毛網與導進輥速度配合不當。
( y, r8 Y2 @( R9 X④皮帶張力軸位置不妥，每根皮帶寬度、厚度、伸長不一致。
1 c3 B$ D0 q* a2 U) g⑤搓板兩端張力有松緊或兩端隔距不一致。
! H* X$ F* x6 v1 L) r/ o（2）解決措施
①檢修針布，正確調整隔距。
②注意折疊，搭頭平服，調整簾子速度和毛層寬度。
③前車道夫針布必須完好，毛網托輥位置正確，調整好梳出毛網與導進輥速比。
0 s0 `, ]2 F7 F④調整皮帶張力軸，使各層皮帶的張力基本一致，檢查皮帶的規格質量。
8 Q9 i. P( c! |) X⑤檢查搓板，調整隔距。

3.并頭
（1）產生原因：
①皮帶與搓板隔距太近，或者速比不當。
1 T3 e7 ?1 `$ h0 G2 x% z②搓板動程過大，或者上下搓板動程不一致，或者搓板內槽磨平。
（2）解決措施：
2 ~7 m- A, u7 G①調整隔距及皮帶與搓板往復和出條速度。
②調整搓板動程，修理或更換搓板。

4.細節紗
8 {+ ]6 O5 W- W（1）產生原因
$ v" @5 i& ~( x( R①前車斬刀有效剝取位置太低，道夫到導進輥、分割輥的毛網過緊。
& O9 j2 [! U  F! V, h$ |  {& ]②車頭各部分牽伸過大，分割的小毛帶和粗紗有意外牽伸。
③錫林和道夫間托輥繞毛或道夫針布損傷、凹陷及缺針，毛網有破洞或稀薄。
& `$ E8 w  Z: Y8 t/ \* P% ^( K④風輪與錫林的速比、接觸弧長度不當。
' B& P2 B% V# @% z* q/ h, {& H. a（2）解決措施
①調整斬刀位置與導進輥的速比，道夫與斬刀隔距在0.25～0.40mm。
( S% Q: h* M: T. E" K# Y: y②進搓板的小毛帶機到卷繞滾筒的粗紗速比要恰當，不要拉得太緊。
③加強巡回，隨時處理繞毛，按周期檢修或更換針布。
/ c- w; S6 X7 B1 x5 S% g* S9 y& F7 [5 m- M④調整接觸弧長。

5.大肚紗
4 F* p; ^) s7 p! `( Y6 l& T1 q（1）產生原因
①混料中含有瀝青或纖維黏聚。
②各輥運轉不良、停頓或軋住。
③前、后車各漏底隔距過大，積毛。
④風輪安裝不當。
0 f, l8 ?  e2 s; `2 S" }⑤飛毛過多，斬刀掛毛及皮帶、搓板黏附毛帶入。
( U; m* ?( w4 m4 v. ]" `0 e⑥抄針周期過長。
⑦前車開毛輥和清潔輥繞毛。
: l0 i& ^4 p8 X* h2 [( O（2）解決措施
①將瀝青毛剔除。
$ a) \1 o5 O4 r: N: w②加強巡回，及時檢修。
- ?( [+ e: S2 F7 C: \+ |2 J, Z③調正漏底各隔距。
④搓板邊上要光滑，內弧要與風輪弧面吻合。
⑤加強巡回，勤做清潔，檢查加油水量。
⑥調整抄針周期，一般三班抄一次，短毛、下腳及雜質多的毛兩班抄一次。
$ d! u* O, d$ Z/ w) K5 E. Z% `* w1 [⑦隨時清除繞毛或調整隔距。

6.粗紗或粗紗卷松散
3 p) R* |6 `4 M( @! s4 Z! A（1）產生原因
①混料粗硬、干燥，抱合差。
: G* Q) V0 h& p②兩搓板間距大，動程小，溝槽淺，搓板偏松。
③粗紗在搓板與卷繞滾筒間張力偏松。
（2）解決措施
  x5 q5 s; i% h8 C. R: v% S①合理配料，提高加油水率和回潮率。
$ v) C' q- a3 K/ k* o②減小搓板隔距。
③調整兩者的速比。