化纖長絲上漿的要求、工藝流程

1.化纖長絲上漿的要求
+ f% j6 m, R$ `. ^% W7 i合纖長絲上漿決定著織造加工的優劣。根據合纖長絲的特點，上漿工藝要掌握：強集束，求被覆，勻張力，小伸長，保彈性，低回潮率和低上漿率。上漿率應視加工織物品種不同而有所差異。上漿通常采用丙烯酸類共聚漿料。為克服摩擦靜電引起絲條松散、織造斷頭，在經絲上漿時采取后上抗靜電油或后上抗靜電蠟的措施，以增加絲條的吸濕性、導電性和表面光滑程度。用于上漿加工的合纖長絲含油率要控制在１．５％以下，過高的含油將導致上漿失敗。
( N' |9 d% Y( ]- k; R5 ?, g3 r7 H　合纖長絲的受熱收縮性能決定了上漿及烘燥的溫度不宜過高，特別是異收縮絲，高溫烘燥會破壞其異收縮性能。烘燥溫度要自動控制，保證用于并軸的各批漿絲收縮程度均勻一致，防止織物條影疵點的產生。

2.化纖長絲上漿的工藝流程
! n, e6 L) g8 ?8 F4 X& I（1）低捻長絲（如粘膠人造絲等）需通過上漿加工來提高其織造性能。經絲先由分條整經機制成經軸，再在烘筒式漿絲機上加工成漿軸。經絲的上漿方式有兩種：如經絲不接觸漿液液面，僅在上漿輥和壓漿輥之間通過，稱為沾漿；如經絲進入漿液液面以下，在上漿輥與壓漿輥之間呈“Ｓ”形繞過，則稱為浸漿。烘筒式漿絲機采取單軸上漿形式，即一只經軸漿成一只漿軸，工藝流程很短，如圖所示。由于單軸上漿形式流程短并且經絲在烘燥前后均不受分絞作用，所以經絲斷頭少，排列均勻、整齊，伸長也小。其缺點是經絲之間產生粘連。因此，單軸上漿形式局限于上漿率不高、織物經密較低、漿槽內覆蓋系數較小的經絲上漿，上漿后經絲之間的輕度粘連不至影響織機上經絲的清晰開口。為減少長絲之間的粘連現象，提高漿膜完整性，烘燥裝置亦可采用先熱風后烘筒、經絲分層的烘燥方式。

烘筒式漿絲機工藝流程

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& n0 _+ {" J. b, V! a （2）捻長絲（如錦綸、滌綸無捻長絲）的捻度極?。ǎ埃薄埃材恚碜笥遥?，纖維之間集束性很差，而且一般用于高經密織物的織造，為此上漿時要特別加強纖維的集束性，避免長絲的相互粘連。通常，無捻長絲的上漿加工采取整漿聯合的工藝路線，如圖所示，這是一種兩階段的加工系統。
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整漿聯合的加工工藝路線　
. `3 B' w; D) a* Z  X１、２—整漿聯合機的筒子架及漿紗部分　 ３、４—并軸機的軸架及車頭卷繞　

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在整漿聯合機上，各根長絲之間保持很大的間距（１．５ｍｍ左右），在相互分離的狀態下進行上漿。長絲出漿槽后，經過一至兩個熱風烘房的分層預烘，在漿膜基本形成之后再由烘筒進一步烘干。因此，經絲的圓度和漿膜完整性很好，其織造性能大大提高。如津
5 |" ]% U8 n  e# d田駒ＫＳＨ系列高速長絲漿紗機，長絲上漿后先在兩個熱風烘箱中以無接觸方式預烘，再經五個烘筒烘燥，從而可使絲的表面保持光滑和絲本來的圓形截面。為實現“單絲”上漿，降低漿槽內經絲的覆蓋系數，整漿聯合機所卷繞的漿軸上經絲根數設計成很少（８００～１２００根），因此還需在并軸機上將幾只漿軸并合成一只漿軸。該工藝路線的缺點是生產效率稍低，各漿軸的經絲之間受熱過程和卷繞張力不勻有可能造成織物“條影”疵點。

在兩階段系統中，由于整經斷頭引起的停車會影響漿紗質量、降低設備效率，因此目前亦有使用整漿分離的三階段加工工藝路線，如圖所示，經絲的加工分整經、軸對軸上漿、并軸三階段完成。與兩階段加工工藝路線相比，三階段加工工藝路線流程長、占用機臺多、生產成本高。鑒于國產長絲的質量，為避免整經斷頭的停車影響漿紗質量，國內普遍采用三階段加工工藝路線。

整漿分離的三階段加工工藝路線