短絨或亂纖維團附入紗條對偶發性紗疵的影響及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構、纖維在紗體軸線方向的投影長度較短、附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷捻過程中無法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗條內正常纖維的正常運行規律，從而產生粗節。形成粗節的大小和長度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態、大小及后續牽伸倍數的不同而不同。
短絨或亂纖維團附入紗條的原因和方式是多種多樣的，其在整個紡紗工藝流程中均可能發生,原因及控制措施如下。
一、清花工序
1?產生原因
（1）擋車工在生產過程中將棉團、回花、落地花等扔入棉卷內，或清潔時拍打造成花毛落入棉卷。
6 o, G7 s9 }" g0 _; f（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進行開松處理直接回用。
+ M+ w5 a1 r  [% U. D! e* a  o8 }0 K（3）回用的粗紗頭未開松處理或處理不到位。
: U& c' C7 `' `6 m0 `5 Z0 x" S（4）回用的吸風花中含有線頭等。
! c; n! `5 v$ B; `0 k! L（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進入棉層。
6 R' D# {5 i( O6 }! h+ e9 g( K0 }（6）風速過小原料在輸棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓擦成束絲、棉結。
" e: D3 G  V, `& }: B（7）風壓過大，補風不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓擦成束絲、棉結。
0 g: `: ^, k& q0 v( e( q6 v7 d" r8 K（8）風量過大，回收能力過強，將落下的短絨、塵雜回收到棉流中或將塵棒糊塞。
2?控制措施
（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
3 S$ `9 ~2 Q. A! l（2）加強回花、下腳管理，合理使用回化、下腳。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
8 @! i- P2 Q8 N1 @2 Z6 K4 F. Y（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量、風壓等參數。
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二、梳棉工序
1?產生原因
（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網。
（2）棉網落網后未及時收清，落下的纖維團又帶入棉網。
（3）前后車肚的落棉未及時收清，堆積過多而帶入棉網。
（4）道夫返花形成的棉團帶入棉網。
" q1 K. ^/ J+ m# T3 T. _（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）蓋板花落入棉網、清潔刮刀刮下的短絨落入棉網。
2 ]; r6 n( B& @6 s7 F（7）針布損傷，造成棉網有云斑。
（8）風量不足，各部吸塵點不能將短絨、塵雜及時吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網。
# t! B( N+ }1 O; O2 v（9）吸風管脫落短絨、塵雜不能被吸走，堆積過多被帶入棉網。
1 M+ m, N$ P. [（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時帶入棉層或清潔時拍打造成花毛落入須條。
2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
4 S  ^* L0 h8 h3 R* p$ S（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
, X2 T( t) L* F; h  X+ i: p（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量、風壓等參數。
, Y6 H1 A/ {! l9 C) y) [# p三、精梳工序
1?產生原因
' D7 m/ l0 Q7 Y- s  i: f- p（1）小卷嚴重粘連。
（2）棉網斷裂后帶入紗條。
（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
% m7 G$ k7 o3 Q0 c, a( R& V, X（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網中的短絨不能被排除。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）精梳短絨掉進棉條、棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
（7）臺面、喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網、棉條。
（8）頂梳上的短絨落入棉網。
, E( T1 s7 w. o（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。
; c( T) j+ h& R( B0 ?2 f2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
6 c, r# z; t* j0 e2 D# Y$ C3 \（4）加強工藝管理，優選工藝參數。

四、并條工序
! f$ f/ b- f. G3 d; T7 U+ \5 w1?產生原因
5 v5 x- W$ a% p+ ]4 h3 Z（1）后張力牽伸倍數太大，棉條有間斷性斷裂現象（特別是紡化纖條和精梳條時更要注意檢查，不仔細觀察很難發現）。
* R; a/ f# v, z% q' m" W（2）絨套清潔梳作用不良，吸風花帶入棉條。
5 k* k+ j$ V. [  h; a（3）壓力棒積塵帶入棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
7 p5 ]% s$ o9 x- a1 a4 W, U% @（4）羅拉、膠輥粘纏短絨帶入棉條。
. z$ H6 @7 U" J/ h) a（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
- g* |$ E/ ~+ V' V（6）圈條盤與圈條盤座間隙處積聚短絨進入棉條。
（7）喇叭口、圈條斜管內有棉蠟、毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤與圈條盤座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
（9）圈條斜管與圈條盤盤底焊縫處開裂，鉤掛纖維，使棉條中纖維錯亂成團。
- J& I( J; t: q9 j6 F2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
（5）加強膠輥管理，及時磨礪，選用合適的涂料。
五、粗紗工序
2 c: v( F9 h* A5 {2 Z: T& Y$ a1?產生原因
. x: F; n0 }5 q) ?0 O5 E2 S（1）機后粘條、劈條。
（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時拍打造成花毛落入須條。
（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
（4）羅拉、膠輥粘纏短絨帶入棉條。
6 c! c4 ^; S6 ~, _4 T  l- S（5）喇叭口、集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花、膠輥帶花。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥、膠圈。
5 K3 _+ B7 P% q  \3 t, v0 l（7）機前斷頭處理不及時，斷頭花飄入鄰紗。
（8）機前斷頭處理不及時，鄰紗形成雙股紗。
: V" |) \0 S: ~! f（9）生頭時管底盤頭不良，開車時紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
（10）錠翼頂孔、空心臂積花帶入紗條。
2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
4 c* B( H% y, L+ \0 k$ R* T（4）加強膠輥、膠圈管理，及時磨礪、挑揀，選用合適的涂料。

六、細紗工序
- I" j3 f. K  J$ `1?產生原因
（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面、斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
6 C8 I3 E& I& c+ v6 j（2）絨輥作用不良，轉動不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時帶入紗條。
4 I9 O, |- k" J& c4 N) g（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時拍打造成花毛落入紗條。
1 m4 y2 I" o! w2 K6 T$ V: {  _（4）葉子板清潔不及時，積短絨帶入紗條。
+ W( n  g6 [- t5 P% r) f（5）喇叭口、集合器、膠圈鉗口、笛管吸風口等處積短絨帶入紗條。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥、膠圈。
: _5 r; Y6 F7 y! I2 @4 g0 E- k（7）機前斷頭處理不及時，斷頭后飛花飄入鄰紗。
- @7 `% m% }4 K（8）車頂板備用紗拖尾太長或換粗紗不及時，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
, b: N6 `3 O! q/ `（9）膠圈龜裂掛帶短絨、膠輥帶花。
（10）繞膠輥接頭。
1 k/ x; ]4 q8 n5 c% E" G2?控制措施
8 [- Y& D; ?/ m/ v（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
) M7 M+ z+ X# B3 i" A) k# J0 A（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
* B; _( q/ Y- i' n0 Z七、絡筒工序
3 _% P* c# X4 m( `絡筒工序可以去除管紗上的疵點，特別是使用電子清紗器，可以切除一些超過設定值的疵點，但如果管理不到位，絡筒工序也會產生一些疵點。
1?產生原因
（1）車頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
6 {3 e9 x( r+ p8 F2 j! `  b, b（2）清潔衛生差，飛花被清潔風機吹起附入筒紗。
（3）絡紗時車頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
（4）做筒子側面清潔時手法不對，花毛帶入筒紗。
$ L# o) b7 M  a4 @" D- s（5）做張力架清潔時因拍打造成花毛帶入筒紗。
（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
（7）交接班做清潔時筒紗未套袋。
9 i0 }( ?3 R. A0 {5 `( i（8）打結器氣壓不合適、捻結參數不合理，造成捻結不合格。
: e1 _% P# I. ?1 e& V5 W7 ^2 M5 W2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
: ~- y2 ^: y; t" C0 W# p# I3 d7 b3 O（3）合理設計捻結參數，保證捻結質量。