粗紡細紗質量指標、疵點成因及解決措施

一、粗紡細紗質量指標
粗紡細紗質量無國家標準，一般按企業標準執行。主要以物理指標分等，以條干均勻度和外觀疵點（主要指大肚紗、接頭不良、小辮子紗、雙紗、油紗、羽毛紗及毛粒等）分級。具體內容見下表。

粗紡細紗質量指標

7.羽毛紗
4 L4 x+ |. v0 {& R4 Z  {（1）產生原因：細紗機機件處積聚的松散纖維或工作地上的飛毛飄落，被帶入毛紗。
( G2 W$ E+ N+ D0 ~7 ?8 U（2）解決措施：加強機臺及工作地清潔工作，控制車間溫濕度和氣流。
; S* X  f& Q( G3 R  y8.小辮子紗
# O: i7 M  w5 ~1 _/ y4 O. k8 G+ }（1）產生原因：
①前羅拉與鋼絲圈間毛紗張力松弛。
②接頭時間過長，捻度多，手中的毛紗放得太快。
7 Q: t& c# u+ m& k( Z) Q③鋼絲圈用得太輕或飛脫。
（2）解決措施：
+ m+ E3 ]7 M4 k% y" j( O' t①關車落紗時，要注意紡紗張力及關車時間。
& q+ q7 n0 p  Q②注意接頭操作。
③鋼絲圈號數、線密度及車速適應。
3 I! Y* L% F+ ?: v: W1 e+ `8 f9.毛粒雜質和色澤不勻
- Y6 o; c- x, S  c6 a4 Z（1）產生原因：和毛、梳毛不良，粗紗質量差。
（2）解決措施：精梳短毛用量不宜超過30%以上，散毛染色應均勻；原料應按比例鋪層，混和均勻。

6 X1 w/ t$ A$ H$ b5.松捻紗
（1）產生原因：
- a/ e$ K; N  n9 w①紗管未插緊，捻度不足。
②錠帶松弛，錠速減慢。
（2）解決措施：
' C  n. q- N6 f+ s. W①檢查紗管是否插緊。
②定期檢查錠子，調整錠帶張力。
6.緊捻紗
$ S4 U  g5 a% R: E, p/ \# B% }（1）產生原因：
①膠輥轉動減慢，或錠子速度加快。
; ~! F* F$ k- `6 u# O②接頭時間過長，停錠時間過短。
& q# L& x1 t' Q; a- K1 }, h（2）解決措施：
8 t* g# r2 b$ t2 x0 E. a, V①加強檢查，保證膠輥轉動靈活及錠速正常。
②注意接頭操作。

3.雙紗
（1）產生原因：
①粗紗卷繞時，相鄰兩毛帶并頭。
: x9 k( H3 O1 ~5 a! x②退卷時，粗紗斷頭并入鄰紗。
③細紗斷頭后，飄頭與鄰紗糾纏。
1 L* z. X8 ]+ z) [3 d（2）解決措施：
; W3 P9 }3 B+ H' {5 O! D* v8 ^①調整皮帶與搓板的隔距和速比，搓板往復動程不宜過大。
②加強巡回。
* U2 p* H* v: }5 o* x③提高斷頭吸風效能，及時接頭。
7 d% B' e: s( |* n( m' p$ B4.油污紗
, [) d( R  F2 z% _（1）產生原因：
9 U3 u5 O) @) n; Y①混料中有油污紗。
②鋼領上油過多。
③污手抓毛紗和毛紗粘上油污。
6 G& |" Y; ?1 C（2）解決措施：
①和毛時不能混入油污紗。
②鋼領擦油適當，防治紗穗擦鋼領。
2 L3 s  J4 G! Y' _7 g- M& h9 j③油手不能抓毛，毛紗不落地。

  _5 X0 u& H' j, t* L# N# X2.大肚紗
# O2 F- l. _8 c' k2 J  Y8 T' H（1）產生原因：
3 i- W" L: ^. m" ]  b①粗紗中短毛聚集多，分梳不充分。
②積毛、飛毛、掛毛等被帶入毛網或進入毛帶。
③細紗機機件繞毛或積毛進入毛紗。
7 Y0 s6 Q5 E1 ~  m; n( b4 l. ?+ p（2）解決措施：
) K3 Q( }9 P1 f1 J①混料中摻用短毛比例要適當，改善和毛、分梳工藝。
. Y$ d& U% Y3 y# Y, _- q% B②加強隔距管理，做好機臺清潔工作。
③勤巡回，隨時做好鉤毛與清潔工作。

二、 點成因及解決措施
1.條干不勻
* J! k0 v; `5 Z8 r- f& U* i（1）產生原因：
①粗紗條干不勻。
5 w* Q8 E9 U, l  m②工藝不當，牽伸裝置不良，粗紗退卷時有意外伸長。
6 {6 a7 [. E* A! _* n  @3 k  s; T③羅拉偏心，膠輥磨損，回轉停頓，加壓不足。
（2）解決措施：
①加強梳毛工作，產出條干均勻的粗紗。
6 u& d5 N) k  n②細紗工藝制定合理，牽伸裝置安裝正確，調整好退卷滾筒與后羅拉速比。
③加強檢修，磨輥換輥，加強清潔工作。