短絨或亂纖維團附入紗條對偶發性紗疵的影響及控制措施

短絨或亂纖維團附入紗條后，由于游離于正常的紗體結構、纖維在紗體軸線方向的投影長度較短、附入纖維改變了原紗條的正常截面纖維量等方面的原因，使紗條在牽伸和卷捻過程中無法正?？刂评w維的運行和變速，并嚴重影響紗條內正常纖維的正常運行規律，從而產生粗節。形成粗節的大小和長度，因附入紗條的短絨或亂纖維團的形態、大小及后續牽伸倍數的不同而不同。
" ]6 A8 O0 E8 k! W+ H5 H短絨或亂纖維團附入紗條的原因和方式是多種多樣的，其在整個紡紗工藝流程中均可能發生,原因及控制措施如下。
一、清花工序
1?產生原因
" P. U9 e! \7 L: U（1）擋車工在生產過程中將棉團、回花、落地花等扔入棉卷內，或清潔時拍打造成花毛落入棉卷。
（2）打手、羅拉等纏花形成的蘿卜絲花未進行開松處理直接回用。
（3）回用的粗紗頭未開松處理或處理不到位。
（4）回用的吸風花中含有線頭等。
（5）角釘、打手、塵棒、管道等處掛、塞、纏的棉團脫落進入棉層。
（6）風速過小原料在輸棉通道內沿通道內壁翻滾滑行，搓擦成束絲、棉結。
7 X! L  A" z$ r: K( T（7）風壓過大，補風不足，在打手室內或凝棉器前形成渦流，造成原料反復翻騰，搓擦成束絲、棉結。
7 M) Q" s( }1 g（8）風量過大，回收能力過強，將落下的短絨、塵雜回收到棉流中或將塵棒糊塞。
' b) J& o3 x3 S5 N2?控制措施
（1）加強操作管理，嚴格執行操作法。
( ^" B2 @( }* m（2）加強回花、下腳管理，合理使用回化、下腳。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量、風壓等參數。

( T) i3 b7 l$ L六、細紗工序
1?產生原因
6 R8 L0 J# G* W, S+ b: o（1）機上粗紗清潔工作不良，粗紗表面、斜肩部積短絨，帶入牽伸區。
: Q! R) G1 v& Z* |; f2 k- ^（2）絨輥作用不良，轉動不靈活，絨輥花帶入紗條或絨輥花剝取不及時帶入紗條。
（3）牽伸區清潔衛生不良，積短絨帶入紗條，清潔時拍打造成花毛落入紗條。
（4）葉子板清潔不及時，積短絨帶入紗條。
（5）喇叭口、集合器、膠圈鉗口、笛管吸風口等處積短絨帶入紗條。
8 w, ^. y  C' n5 q（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥、膠圈。
* E9 c- c$ \# a- @- {（7）機前斷頭處理不及時，斷頭后飛花飄入鄰紗。
3 @. [6 `! S7 I! [! y7 W' b, E0 U2 T（8）車頂板備用紗拖尾太長或換粗紗不及時，粗紗尾帶入牽伸區形成雙股。
（9）膠圈龜裂掛帶短絨、膠輥帶花。
（10）繞膠輥接頭。
, i5 L( C4 c$ i2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
5 i5 w. l$ p( L+ @" f七、絡筒工序
絡筒工序可以去除管紗上的疵點，特別是使用電子清紗器，可以切除一些超過設定值的疵點，但如果管理不到位，絡筒工序也會產生一些疵點。
1?產生原因
（1）車頂板清潔不良，飛花掉落到筒紗上。
$ N+ k2 D& ~  D6 x0 W0 ]（2）清潔衛生差，飛花被清潔風機吹起附入筒紗。
9 |  ]2 _% a( n+ Y& c* o6 K9 ?% u+ m（3）絡紗時車頂板未做清潔，飛花粘到筒紗上。
9 ]# V$ T7 L8 H1 r5 t+ q（4）做筒子側面清潔時手法不對，花毛帶入筒紗。
! R1 Y' j; {8 I! s（5）做張力架清潔時因拍打造成花毛帶入筒紗。
7 g- e4 m% t4 t( |; ?" }1 u  S（6）槽筒兩端積花毛帶入筒紗。
（7）交接班做清潔時筒紗未套袋。
（8）打結器氣壓不合適、捻結參數不合理，造成捻結不合格。
; @+ b& i0 B5 [8 L2?控制措施
; ]3 E+ \5 q# f$ o0 a2 ~. B（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
* h4 F; @" r# S/ |5 c6 W（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
4 Q. ^1 h( d& x2 R( W4 X8 R- e（3）合理設計捻結參數，保證捻結質量。

' }; e8 q& ?& u0 h2 i四、并條工序
2 H4 F& R, p5 p- @1?產生原因
（1）后張力牽伸倍數太大，棉條有間斷性斷裂現象（特別是紡化纖條和精梳條時更要注意檢查，不仔細觀察很難發現）。
（2）絨套清潔梳作用不良，吸風花帶入棉條。
* z5 S4 n3 s; @+ H) P4 n（3）壓力棒積塵帶入棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
7 T4 N  o9 b7 `8 y) s; y! W9 I（4）羅拉、膠輥粘纏短絨帶入棉條。
（5）膠輥刺花積聚在喇叭口處帶入棉條。
6 P% e# U6 }' ~3 B4 p（6）圈條盤與圈條盤座間隙處積聚短絨進入棉條。
" U7 `! c5 L2 p8 Q（7）喇叭口、圈條斜管內有棉蠟、毛刺，掛花帶入棉條。
（8）圈條盤與圈條盤座不平齊，將條子中的纖維摩擦成纖維團。
0 ~0 s: t1 x3 ]7 r3 |$ Z9 W7 J5 s& F（9）圈條斜管與圈條盤盤底焊縫處開裂，鉤掛纖維，使棉條中纖維錯亂成團。
- Y7 j+ P' d$ Z, s) S2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝管理，優選工藝參數。
! W& F( p3 s% n# X+ f/ o2 f（5）加強膠輥管理，及時磨礪，選用合適的涂料。
! Z) D& [3 ~. {9 N2 s五、粗紗工序
, c0 m; B' N! Z+ X+ T0 c9 K2 u1?產生原因
（1）機后粘條、劈條。
（2）絨套清潔不良，絨套花帶入棉條或清潔時拍打造成花毛落入須條。
7 L8 n& {5 {: ^, ?) M" ]; |（3）下絨板清潔不良，挖絨板不徹底，絨板花帶入棉條。
: s, x1 ~9 D) p8 z（4）羅拉、膠輥粘纏短絨帶入棉條。
+ p. ~2 a; v) f6 `9 k3 F（5）喇叭口、集合器處積短絨帶入棉條或膠圈龜裂掛花、膠輥帶花。
（6）棉條跑偏，部分跑出膠輥、膠圈。
+ k! b0 |0 Y* s( \* I（7）機前斷頭處理不及時，斷頭花飄入鄰紗。
（8）機前斷頭處理不及時，鄰紗形成雙股紗。
# N0 i$ E3 _4 O: |; R（9）生頭時管底盤頭不良，開車時紗頭甩出被錠翼打碎，形成飛花附入鄰紗。
（10）錠翼頂孔、空心臂積花帶入紗條。
( n; Z3 j9 h! n# Y) U2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
& r0 `! i9 s7 Y6 ~5 X; p- c（2）加強巡回檢查，及時處理斷頭。
, X: v" h6 Y/ \0 B（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
+ \6 ?& T/ f: [2 n. ^3 M（4）加強膠輥、膠圈管理，及時磨礪、挑揀，選用合適的涂料。

4 o5 L. t+ A7 T5 o二、梳棉工序
1?產生原因
( Z! @, S2 _, _; I8 a5 [（1）大小漏底、除塵刀、道夫等部位掛花，積聚成團后帶入棉網。
+ f  t; B& R& j9 _; e9 c6 y: {+ U（2）棉網落網后未及時收清，落下的纖維團又帶入棉網。
0 \) K4 A  v7 r2 e1 J# @6 M（3）前后車肚的落棉未及時收清，堆積過多而帶入棉網。
; R2 X7 V6 y5 u5 F; l' D( N, R（4）道夫返花形成的棉團帶入棉網。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
（6）蓋板花落入棉網、清潔刮刀刮下的短絨落入棉網。
（7）針布損傷，造成棉網有云斑。
* G$ _8 ^* W( @8 Q, v  F& t4 [4 D（8）風量不足，各部吸塵點不能將短絨、塵雜及時吸走，短絨積聚成團后被帶入棉網。
（9）吸風管脫落短絨、塵雜不能被吸走，堆積過多被帶入棉網。
0 e) F' _) a( z（10）給棉羅拉纏短絨，剝取時帶入棉層或清潔時拍打造成花毛落入須條。
( u0 P2 ?$ J* V4 ]2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
（4）加強工藝和濾塵管理，合理掌握風量、風壓等參數。
三、精梳工序
1?產生原因
（1）小卷嚴重粘連。
（2）棉網斷裂后帶入紗條。
+ R. V. [5 [7 `2 d# A（3）錫林針齒損傷，分梳作用不良。
+ x& t6 }: Z1 o( X（4）頂梳缺齒，缺齒部位的棉網中的短絨不能被排除。
（5）喇叭口處積聚的短絨帶入棉條。
6 s+ J( ?: C" h8 S% ~5 n（6）精梳短絨掉進棉條、棉網或清潔時拍打造成花毛落入須條。
; B* C( O' X+ L* F) W5 N; c. t2 h+ l（7）臺面、喇叭口等部位清潔不良，短絨帶入棉網、棉條。
6 w. n/ W8 Y4 h6 N! T( H（8）頂梳上的短絨落入棉網。
! R% B& w! D3 U( o（9）清潔毛刷作用不良，不能將錫林清潔徹底。
. h- C6 I) g; H+ y- i2?控制措施
（1）加強清潔周期管理，按規定做好清潔工作。
（2）加強操作管理，嚴格執行操作法。
（3）加強設備管理，保證設備運行狀態良好。
1 ?9 y* R% c' X（4）加強工藝管理，優選工藝參數。