減少紡紗過程竹節疵點的方法

發表于 2017-11-5 11:05:03

減少紡紗過程竹節疵點的方法

　　1.竹節紗的危害：

　　1.1影響細紗效率，因為在紡紗時出現竹節，如果竹節過大，氣圈離心力大，氣圈膨脹，產生斷頭。

　　1.2嚴重影響后紡生產效率，目前后紡都采用電子清紗器，如果竹節超過門限則產生掐疵動作，因此嚴重影響生產效率。

　　1.3嚴重影響布面質量以及布一等品率，和布出口合格率。目前由于采用了電子清紗器布面疵點大大減少，但如果細紗產生竹節過多后紡掐疵多一則嚴重影響后紡生產效率，二則每掐一個疵就接一個頭，如果為空氣捻接，就產生一個新竹節，特別國產捻節器。如果機械打接，產生一個接頭疵點，在布面產生另一類疵點，特別在噴織高密度織物上，這類疵點影響很大。三則門限以下的次點還會在布面顯露。例美國4分制標準，一個竹節1分，一匹布只允許4個。

　　1.4影響噴氣布機效率。機械打接的接頭、竹節都會阻斷緯紗產生緯停。
　　1.5影響修布工工作效率。
　　2.竹節紗產生基本原因：
　　2.1通道不光潔、機件有毛刺掛花、由保全工作不細造成、在這種情況下，如果清潔工作的方法、工具、時間不完善就會產生竹節。
　　2.2車間飛花附入、紗條發毛產生竹節，這一類由工藝設備造成。
　　2.3生產過程纖維彎鉤產生或棉束、棉球附入，這一類也由工藝設備造成。
　　以上三點是產生竹節的基本原因，看似簡單，并且任何人都能理解，但能真正完全理解其含義，并能靈活運用其解決問題還是需要一定專業知識的。
　　3.分析辦法：　　　　　　　
　　布面竹節多或后紡紗疵多，一定要通過扯布，或到電清上捉疵，然后分析其長度、色澤、形狀、附入特點（是否有捻度，是否能游動，如不能游動，是否是一端捻入，還是全捻入）布面分布特點。通過上電清捉疵，分析那一類占主要，先采取措施解決。
　　4.減少紗疵的途徑：　　　　　　　
　　紗疵的產生一般人認為主要由擋車工的操作差，清潔工作不良造成，我認為這種觀點有點不全面。減少紗疵的發生擋車工的責任心，清掃技術，（高空清潔工作不良進入條子，打掃衛生時拍、打飛花進入）接頭技術（接頭竹節占的量很大）固然很重要，并且在紗疵多少方面也占重要比例（這主要通過操作方面的培訓以及完善的責任制，責任印解決），但這在解決紗疵方面僅是很小的一部分。其實大多紗疵的產生主要由工藝設備不良造成。紗疵多少是紡紗水平的綜合反映，是各種基礎管理好壞的綜合體現，現分述如下。
　　4.1工藝設計合理不合理，上機是否到位，是降低紗疵最重要的一方面，占各要素之首。
　　4.1.1粗紗捻度小紗體發毛、車間飛花嚴重竹節能成幾倍上升，如果仔細觀察，粗紗上每一個發毛點，每一處小的掛花（特別粗紗兩邊的錐，面積花）都產生一個大小不一的竹節。我的看發是：（1）每一品種上機，應觀察一下細紗機上退饒后的粗紗條，粗紗應光滑，不發毛。如果發毛，車間飛花多，應加大粗紗捻度，如下硬頭應從加大細紗后區牽伸、后區隔距、隔距塊、加壓、縮小粗紗定量等著手，一般不應縮小粗紗捻系數。另外梳棉、并條喇叭頭大小影響條子緊密程度，也影響竹節多少。（2）錠速過高，粗紗定量大造成牽伸倍數大，細紗后牽伸太小前區牽伸大纖維在前區變速大；細紗捻系數??；車間濕度小，車間飛花也多，如果吸塵裝置不良，竹節產生多，清花排短絨工藝，也直接影響生產車間飛花多少，如果這種情況，要根據具體情況采取措施。

　　4.1.2牽伸分配不良，造成彎勾伸直不好牽伸后產生竹節。例T/C并條后區應大，頭并應在1.63以上。過去我們噴氣紡紡T/C14.7Tex紗頭并后牽伸由1.3改為1.7后，噴紡生產效率由70％上升到95％，主要竹節明顯減少。以上幾點十分重要。

　　4.2.3梳棉由于工藝設計或上機不良造成分梳不良有棉束存在，牽伸后產生竹節；清花除塵風量大如果補風不足，棉塊在凝棉器中轉移不良，搓成棉束造成大竹節型棉結；另外清花各剝棉隔距大，機件間轉移不良，也造成這一疵點。過去我們紡過麻灰紗，在生條中發現白色純滌棉球，直徑在2~4毫米，在并粗由于隔距大，牽伸時還為獨立棉球存在，但在細紗隔距小，牽伸成竹節，這些棉球主要梳棉機轉移不良造成。

　　4.2.4、并條的壓力棒使用不當造成竹節，使用壓力棒一定注意吸風的負壓要正常，擋車工要每3小時挖一次風箱花；并條隔距不能過小，條子不能重疊喂入以防出現硬頭；圈條工藝不良，條子出現折皺，粘連發毛。

　　4.2.5全封閉錠翼要注意紡紗張力不能過大，應偏小掌握，防止錠翼積花，在關車開車后進入粗紗，產生竹節。

　　4.3.設備狀態，設備水平是一個廠平均產生紗疵多少的另一重要原因,設備狀態不良或者設備設置不好造成飛花以及彎鉤纖維多將大量造成紗疵。

　　4.3.1梳棉，針布的型號是否優良、銳利度是否正常，其設計單產是否合適，將影響分梳效果，其一些纖維束將產生竹節。

　　4.3.2梳棉機三角區、生頭板積花附入，轉移裝置轉移不良搓成棉束后進入棉網；梳棉機墻板隔距不標準，墻板花不能排除，附入。

發表于 2019-11-20 12:59:50

竹節紗疵是紡織行業最常見且最難控制的紗疵之一，是影響后工序產量的罪魁禍首，是影響布面質量的主要紗疵。竹節紗疵是指紗線上出現的1cm~5cm不等長度的粗節紗段,其定長重量和寬度比正常紗大2~5倍不等。根據竹節紗疵的造成原因及顏色，可分為白竹節、黃竹節、灰黑竹節及油花竹節。

由于受市場形勢的影響，客戶對布面質量的要求越來越高，以前不用評分的1cm左右的小節子，現在有了明確要求，數量不能太多，否則布面不夠清爽，客戶不能接受。為了適應市場需求，必須減少竹節紗疵數量改善布面質量。

原因分析

首先從絡筒百錠斷頭入手進行分析。T/R32支中長絡筒百錠斷頭中竹節個數為38個，T/R20支短纖絡筒百錠斷頭中竹節個數為15個。竹節分解后，大多為好纖維。粗節兩端狀態不一，大部分粗節與纖維粘連在一起，粗節固定，不能上下竄動；極少數附在紗條表面，粗節處的短亂纖維可以上下竄動。形成的主要原因有飛花附入，細紗接頭，粘膠積聚，各工序掛花或牽伸不良造成的。根本原因為原料、工藝、設備及操作等因素造成。下面針對不同形狀的竹節進行具體分析：

1

紗線中小竹節疵

(粗節長度較短和粗度較小)

成因分析

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由于短纖含量多造成的。棉條中長短纖維經牽伸分布不勻的變化，纖維長度越短，經過牽伸它沿棉條長度方向分布的不勻就越大，這揭示出纖維在牽伸中會按其長度做縱向轉移、分類，短纖維逐趨集中的事實。原料中短纖維含量多造成小竹節。它以紗條內部結構的變化，說明短纖維在牽伸中運動的偏差會導致附加不勻牽伸波。

由于梳棉機蓋板針布滯鈍纖維損傷，短絨增加同時梳理度不足造成的。使用新型針布、錫林前固定蓋板，可以減少粗節的產生。

由于工藝設計不當造成的，突出的如頭道并條機的工藝設計，由于纖維定向性不良，有彎鉤纖維存在，這時工藝設計不當如后牽伸倍數太小，如小于1.7倍，后區隔距不按纖維長度來改變，這樣條子中纖維并行度就差，加上前區牽伸倍數過大，造成條子中纖維伸直度的基礎就很差。成紗后由于部分纖維伸直度不好紗條中纖維混亂而造成粗節。

由于引出或輸送條子時形成的彎鉤纖維而造成。滌粘混紡時彎鉤纖維多為粘膠纖維，每一個彎鉤纖維形成一個竹節。因此，必須增加熟條和半熟條的緊密度及混合均勻度。

并條、粗紗、細紗機的牽伸機構中，皮輥、羅拉上下的清潔裝置運行不靈活，與皮輥、羅拉的接觸不良，不能除去皮輥羅拉上黏著的小棉束，結果這些小棉束成為細紗中的粗節。

2

紗線中大粗節疵分析

大粗節疵大多由于

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細紗車間的飛花或紡紗各工序的牽伸不良所致。

由于細紗接頭不良，各工序纏繞皮輥、皮圈，通道不光潔、機械毛刺，生產不穩定及各工序飛花等因素造成。主要在細紗工序造成，其中僅有一小部分是在前紡工序造成。為減少粗節數，必須經常保持各工序機臺清潔，特別對細紗機牽伸部件更應關注。另外，短纖維含量多或纖維靜電大時，如果細紗機牽伸倍數較高時較易造成較多的竹節。正確調節細紗機，特別是調節皮圈銷子開口大小，可以減少粗節數。

減少竹節紗疵的措施

在加強基礎管理工作方面下工夫

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主要針對“纏繞、掛花、積聚、拍打、接頭”等推行各項有效措施。

1

提高細紗操作水平，真正減少接頭白點。

2

細紗皮輥、中鐵棍的調換周期要正常，一般細號紗不超過10d，中號紗不超過8d。皮輥油、皮圈中鐵軸油應根據不同季節及時調換，加油要均勻，過多溢出而有繞皮輥、繞皮圈的現象，形成條干、竹節紗疵；過少則缺油生銹而造成緊捻黃竹節。防止應捋皮輥花而造成的皮輥缺油。

3

及時做好細紗牽伸部分清潔工作，防止皮輥內積花。

4

細紗揩皮輥、皮圈時，防止皮輥皮圈表面沾油。加強皮輥檢修保養周期，注意貫徹“大、短、涂”原則：大——皮輥直徑宜偏大掌握，以保持一定彈性。對緯紗機臺不宜使用第一檔新皮輥，防止因皮輥與鐵殼配合松弛而影響條干。短——調換皮輥周期要短，可結合揩車調換。磨礪周期：酸處理為4個月，涂料為6個月。涂——一般車間溫濕度控制條件較好，則可采用皮輥酸處理方法，如溫濕度條件較差些，則可采用漆酚生漆涂料、生漆炭黑涂料或樹脂炭黑涂料。但涂料皮輥因表面較硬，加壓應相應加重，以利條干。在利用涂料皮輥時應注意涂料質量、涂料工藝和方法，使皮輥表面經常保持圓整、光潔，以利減少粘、纏、掛現象。

5

細紗機調換牽伸齒輪時，必須在滿紗落紗時調換，防止出現竹節或條干不勻?？嚮蛘{換牽伸齒輪后可進行條干試驗，避免齒輪嚙合不良造成條干不勻和竹節紗。盡量控制好熟條重量不調換細紗牽伸變換齒輪。

6

梳棉機在紡滌時，在保證梳理的情況下，錫林與蓋板的隔距宜稍大，以防產生繞錫林現象；采用羅拉剝棉裝置，保持道夫上側小絨輥清潔，以防止棉球帶入。

7

并條、粗紗發生纏花時，禁用刀割，防止割破皮輥而造成嚴重掛花、纏花。

8

禁止并條倒接頭。

9

粗紗前接頭采用平接頭。

10

梳并粗細各通道、牽伸部分必須經常保持光滑，結合揩車用汽油揩洗，通道與牽伸部件必須有清擦周期。紡化纖時，梳、并工序通道更易積聚油垢，清擦周期更應縮短。

11

嚴格掌握各工序皮輥直徑和磨礪周期。

12

嚴格控制溫濕度，要求穩定少變，防止突然波動。

在優化工藝、提高操作水平、

加強硬件設施等方面下工夫

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清花工序，為了達到均勻混合的目的

①嚴格控制滌粘混比差異在±1.5%的范圍之內。

②提高抓棉小車運轉率，實現勤抓少抓，精細抓取，減少棉塊大小。要求小車運轉率達到90%。

梳棉工序，對錫林、蓋板、道夫針布進行重新選型，并對工藝隔距、刺輥轉速進行了調整，棉網質量有了很大改善。

并粗工序，對牽伸分配進行了調整，加大了頭并后區欠伸倍數，減少了二三并后區欠伸。加大了粗紗捻系數，粗紗后區使用了適宜的喇叭口，并條后區配置了適當的導條板寬度。并加大了并粗工序磨條子現象的檢查考核力度，以減少彎鉤纖維的產生。

細紗工序，首先制定了細紗擋車工看臺標準，便于值車巡回，縮短值車巡回時間。又購置了清潔捻搶，改造了打擦工具，極大地方便了擋車工的清潔工作，加快了清潔進度。同時減少車頂板上粗紗存量，在車頂板上搭塑料棚，極大地減少了飛花的形成。

加強對各工序擋車工的操作技能培訓，設立了崗位能手獎及優一級手獎項，極大地調動了擋車工的工作積極性，為減少竹節紗疵奠定了基礎。

這是一項長期持久的工作，決不能依靠一時一抓就行，只有持之以恒，不斷優化工藝，在設備管理及操作管理上下工夫，才能有效地保證竹節紗疵的減少。

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