卷繞成形工藝及卷繞成形過程對偶發性紗疵的影響及控制措施

為方便運輸及下道工序的加工，紡紗工藝流程中的各工序常常需將纖維制成一定長度、一定重量、結構均勻和成形良好的半制品形態（如棉卷、筒裝生熟條、粗紗、管紗等），卷繞成形工藝不當及卷繞成形過程不良也會造成偶發性紗疵的增加。
一、卷繞工藝不適宜可能產生的偶發性紗疵
) E% c5 g/ e8 O8 ~卷繞工藝不適宜可能產生的偶發性紗疵種類較多，比較常見的主要有A1、A2、A3、A4、B1、B2、B3、C1、C2、C3、D1、D2、D3、E、F、G、H1、H2等級別的紗疵。
二、各工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
1?清花工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
（1）緊壓羅拉裝置加壓過小或失效，棉層不夠密實，棉卷退繞時出現粘連現象。
（2）棉卷壓鉤（俗稱野人頭）漸增加壓機構（摩擦片連接器、氣動加壓閥等）加壓過小，棉卷成形不良；或加壓過大，造成棉卷伸長率不穩定，出現周期性波動。
（3）棉卷落卷后，棉卷壓鉤下降速度過慢，棉卷生頭時出現卷頭涌卷現象。
$ t" ^3 _: a% W8 H8 m3 g0 t( U2 K（4）防黏凸凹羅拉與緊壓羅拉之間的過棉板處塞嵌短絨造成棉卷橫向卷繞密度不一致或短絨帶入棉層。
1 X; k9 K2 }( x, b（5）防黏凸凹羅拉溝槽內纏花或嵌雜物等造成加壓不著實，棉卷退繞時出現粘連現象。
% I- T  z/ Y' m7 J3 S" @+ I（6）棉卷羅拉處小墻板表面粗糙或有棉蠟、油劑，造成棉卷側面纖維被搓擦成蘿卜絲。
（7）卷繞成形系統的齒輪、鏈條等因缺齒、磨損造成作用不良。
1 [# }3 L, g) n% z$ G8 o2?梳棉、并條、精梳工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
: ^, ]( _) k6 M（1）條子定量過重，而條子圈條比較小，造成條子排列過密而粘連。
（2）圈條盤與車面底平面間的間隙較大，短絨在縫隙處積聚，落筒時短絨帶入紗條表面，形成紗疵。
$ z2 o. S8 w8 g4 W: n（3）圈條盤底面粗糙或有棉蠟、油劑造成掛花，使棉條表面纖維毛亂。
（4）圈條斜管內有棉蠟、油劑或圈條斜管與圈條盤焊縫處開裂造成掛花，使棉條表面纖維毛亂。
（5）條子定長過長，造成條子對圈條盤底面的壓力過大，條子受壓過大，破壞了原有結構。
5 v7 H! v; j  x; g) X9 _! j5 N（6）圈條盤底面與車面底平面不平齊，圈條盤底面凸出車面底平面時，在圈條過程中會使條筒邊緣條子的外側受擠壓變形，圈條盤底面凹進車面底平面時，在落筒時會使條筒表面條子的上表面受刮擦發毛。
（7）定長表等裝置作用不良，條子滿筒后未及時落筒繼續生產，由于條子過滿使圈條斜管受壓變形，造成出條不順暢，條子受力不勻出現粗細節或斜管內所積短絨塵雜帶入棉條。
2 c6 m8 F1 V  @( K$ U" ?1 H) C（8）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
3?精梳預備工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
8 [9 T( ~6 M+ ?  L* n+ i# }3 P（1）筒管放置不到位等，造成涌卷、松卷。
4 `8 n1 U% N6 n) ^0 X% Z（2）壓光輥壓力不足，造成小卷中的棉層不密實，退繞時小卷粘連。
（3）小卷夾盤表面粗糙或有棉蠟、油劑，造成小卷側面纖維被搓擦成蘿卜絲。
8 p" M. b1 g% g% W! i7 N4 n- V（4）棉卷羅拉與夾盤間距過大，造成小卷側面不平齊。
( n' s4 Q' s! r  x（5）成卷羅拉壓力不適當，造成小卷成形不良，退繞粘連。
( B  i; h1 p- M2 L& |3 k; P（6）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。

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4?粗紗工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
7 @* D8 I) |& k& p  b9 J3 \（1）粗紗捻度設計過小，粗紗退繞困難，產生細節。
! X1 `7 \: _" Q/ a% t" _（2）粗紗卷繞張力太大，粗紗產生意外伸長，破壞了粗紗的正常結構，容易產生細節。
7 O1 D% Y2 n# Q8 Y' m（3）粗紗卷繞張力太小，粗紗紡紗段出現飄頭現象，假捻器的假捻作用失效，粗紗卷繞過程中在錠翼頂孔處出現打縱現象或紡紗段在飄頭過程中產生意外伸長；粗紗在運輸和使用過程中容易造成脫圈和變形，粗紗表面毛羽多，在紡紗過程中浮游纖維增加，成紗毛羽增大，偶發性紗疵也會增加。
, v3 F7 T: ]" U（4）粗紗捻系數過大，與細紗后區工藝不配套，如果細紗所需的牽伸力過大且不穩定，容易產生較多的粗細節。
7 i8 U* S5 h# l" j4 X( ]（5）錠子軸承磨損或打頓，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
1 Z4 U  c" I: [2 y（6）錠翼動平衡不良、錠子轉動中搖頭，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
（7）粗紗管偏心或粗紗管管底凹槽與筒管牙凸釘嚙合不良，間隙過大，卷繞過程中筒管晃動，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
7 h8 Z, U3 g& g$ F0 |2 u7 f（8）筒管牙、錠腳牙嚙合不良，轉動中有跳動現象，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
- C- _# c4 Z* q' `（9）龍筋升降動程中有頓挫現象，造成粗紗卷繞速度不穩定，形成粗細節。
7 I1 y3 J! h  c  M（10）壓掌變形，卷繞過程中對粗紗壓力不穩定，形成粗節。
% [! f* Z$ E; ]: e: Q（11）錠翼頂孔（假捻器）、側孔、空心壁內、壓掌槽等處掛花附入粗紗會影響粗紗正常卷繞。
（12）錠翼頂孔（假捻器）、側孔、空心壁入口、壓掌壁等處磨損、有毛刺等，刮毛粗紗。
3 W5 v# Z' s" S+ n（13）升降變換齒輪設計不當，粗紗軸向排列密度不合理，造成退繞困難，形成粗細節。
, `9 I% ^# {& s; t4 b& t5 ]0 B$ y  e（14）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
. {, P. ]+ v% [) T5 w5?細紗工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程影響偶發性紗疵的主要因素
3 ~' D3 Y+ N, i' d+ X6 x8 c  ?（1）鋼絲圈清潔器隔距過大，鋼絲圈掛花。
1 ?+ Z1 |2 k" h0 ^8 |$ {（2）鋼絲圈選型不合適，氣圈過大、過小，碰隔紗板或管頭，毛羽太多。
（3）錠腳纏繞回絲，筒管轉動過程中有跳動現象。
（4）鋼領固定不良，運轉中有起伏。
（5）導紗鉤起槽刮毛紗線。
1 f$ d  ]4 S; e  j/ f（6）導紗鉤與錠子不對中，氣圈偏心。
7 P( C" a7 W' g/ [( w（7）鋼絲圈磨損嚴重，刮毛紗線。
（8）鋼領板、葉子板升降不靈活，升降過程中頓挫。
（9）細紗卷繞螺距成對變換齒輪、鋼領板級升變換齒輪選擇不合理，管紗磨鋼領或退繞時脫圈。
（10）錠子與鋼領不同心，出現磨鋼領現象。
（11）吸棉笛管吸風口積聚短絨被帶入紗條。
（12）絨輥轉動不靈活或纏短絨過多，在前膠輥與絨輥接觸處積聚的短絨被帶入紗條。
  U! C# Y" h8 J5 v（13）筒管頂端有毛刺，氣圈運行不穩定，斷頭增多。
（14）筒管錠孔尺寸偏差過大，與錠子配合不良，在轉動中搖頭。
% a% \' P( q7 x7 A) m8 {（15）卷繞成形系統的齒輪、同步帶等因缺齒、磨損造成作用不良。
% _1 w! J& `- v* Y/ d# L3 a7 l6?絡筒工序卷繞成形工藝及卷繞成形過程對影響偶發性紗疵的主要因素
- C& B; N5 N8 f+ F2 C6 y! G（1）管紗插紗座位置不正，退繞時斷頭。
. E& B1 E' z( }1 X- _! R（2）清紗板隔距過小刮毛紗線。
（3）空氣捻結器參數設置不合理，打結不符合要求。
& \( I& R" }" ~8 G4 n. J（4）自緊結打結器剪刀不鋒利等造成打結紗尾過長。
+ d, Q' w) U7 h5 R/ _（5）電子清紗器參數設置不合理，過松漏疵過多，過嚴接頭過多。
（6）電子清紗器失效或誤切、漏切過多。
（7）槽筒上有毛刺，鉤掛紗線。
（8）握臂起落不靈活，斷頭后嚴重磨紗。
（9）大吸嘴與筒紗距離過近，找頭時磨筒紗。
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* P; U/ ]/ p( O三、卷繞成形工藝及卷繞成形過程對偶發性紗疵的控制措施
1 s, a; m# m# `（1）加強工藝研究，不斷提高工藝設計水平。
: k8 ^; w6 a0 O' C* Y6 O（2）加強設備管理，提高設備運轉狀態。
6 k3 A1 o% k, N. U（3）加強上機工藝檢查，確保工藝參數的調整符合工藝設計的要求。
（4）加強日常檢查，確保器材的完好狀態