絡筒工藝參數項目及設定

絡筒工藝參數主要有被加工紗線線密度、絡筒速度、導紗距離、張力裝置形式及工藝參數、清紗器形式及工藝參數、筒子卷繞密度、筒子卷繞長度及長度修正系數或者筒子卷繞直徑（ｍｍ）、結頭規格、管紗長度，以及防疊裝置參數、槽筒啟動特性參數、空氣捻接器的工作參數、自動速度控制參數等項。絡筒工藝要根據纖維材料、原紗質量、成品要求、后工序條件、設備狀況等諸多因素來統籌制訂。合理的絡筒工藝設計應能達到：紗線減磨保伸，縮小筒子內部、筒子之間的張力差異和卷繞密度差異，良好的筒子卷繞成形，合理的去疵、去雜和毛羽減少作用。

: S7 j" ?' l2 O! h8 I, p( L" g8 E+ g11.自動速度控制參數
2 \7 ?+ Z7 T1 q' P5 A' h) w+ r管紗直徑退繞到某一尺寸時，由于氣圈形狀突然變化導致摩擦紗段增長，從而絡筒張力增加。為抑制絡筒張力的增加，達到均勻絡筒張力、減少紗線毛羽的目的，部分自動絡筒機配備了自動速度控制功能，起到絡筒速度自動降低的作用，通過減速起到均勻絡筒張力、減少毛羽的作用。自動速度控制參數包括減速的起點與幅度，起點為紗長的２０％～８０％，推薦值為８０％；減速幅度５０％~９０％，推薦值為６０％。
+ L4 _1 M0 `1 b配有絡筒張力自動控制裝置的絡筒機，以張力傳感器探測絡筒張力，當張力超過一定數值時（譬如５ｃＮ），自動降低絡筒速度，通過降速實現絡筒張力的均勻。

10.空氣捻接器的工作參數
空氣捻接器的工作參數包括紗頭的退捻時間（Ｔ_１）、捻接器內加捻時間（Ｔ_２）、紗尾交疊長度（Ｌ）和氣壓（Ｐ），可根據不同的紗線品種設定和調整上述參數的代碼值。部分空氣捻接器的加捻時間（Ｔ_２）由一次加捻、暫停、二次加捻時間組成，合理調節三段時間（代碼值），達到理想的捻接質量。表１－４為空氣捻接器（５９０Ｌ型）加工棉紗的工藝參數。
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　空氣捻接器（５９０Ｌ型）加工棉紗的工藝參數
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紗線線密度（ｔｅｘ）	Ｔ１	Ｔ２	Ｌ	Ｐ（１０５Ｐａ）
Ｊ７．３	５	４	７	６．５
Ｊ１４．６	３	３	４	６
Ｊ１４．６（強捻）	６	４	４	６．５
竹纖維紗１９．４	３	３	７	５．５
Ｃ３６．４	２	４	５	５．５
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注?。?sub>１、Ｔ_２、Ｌ所列數值是空氣捻接器的參數代碼值。
( n: c* w& u5 [( x2 u此外，空氣捻接器工藝參數還有允許重捻次數、熱捻接溫度等。
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3 a: Q' Z: F8 G6 w+ ]- ?4 q7.結頭規格
3 y* ?* o4 N' z7 j部分絡筒機仍采用打結接頭。結頭規格包括結頭形式和紗尾長度兩方面。接頭操作要符合操作要領，結頭要符合規格。在織造生產中，對于不同的纖維材料、不同的紗線結構，應用的結頭形式也有所不同，主要有：用于棉織、毛織和麻織的自緊結、織布結；用于絲織的單揢結或雙揢結等。
( f# U/ j' r+ J) b# t1 u" d8.防疊裝置參數
7 }9 J3 \; H% H8 f; G防疊裝置通過周期地改變槽筒轉速，使筒子和槽筒發生滑移來抑制紗圈重疊，防疊裝置參數為速度減少的比例，如３％、６％、９％、１２％。
6 x" [) _' r/ R  B6 C& k; D0 q  G$ ~/ o9.槽筒啟動特性參數
槽筒啟動特性參數為槽筒加速到正常速度時所需時間。恰當的槽筒加速時間可以減少筒子啟動時槽筒對筒子的摩擦，減少紗線磨損以及毛羽增長；同時，也因減少了筒子與槽筒之間的滑移，從而提高了筒子定長精度。

6.筒子卷繞長度和管紗長度
絡筒工序根據整經或其他后道工序所提出的要求來確定筒子卷繞長度或者筒子卷繞直徑。新型自動絡筒機上一般都配備電子定長裝置，筒子卷繞長度達到工藝設定值時，筒子自動停止卷繞。實際使用中，筒子的設定長度和實際長度會不一致，必須進行長度修正。

, H8 {1 e  a4 l' X3 q/ |長度修正系數＝原修正系數×(設定長度/ 實際長度)

4 P! T  |3 p* U式中原修正系數初始設定值為１．０００。
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在不具備定長裝置的絡筒機上，通常以筒子的卷繞尺寸來控制其卷繞長度，這種方式的控制精度很低。
) ^# U- T. T( ~9 W' Z管紗的紗長也是工藝參數之一，當管紗上剩紗少于１０％而發生斷頭時，自動絡筒機根據管紗紗長確定是否換管，以減少接頭。同時，管紗長度參數也為絡筒機的自動速度控制提供依據。

4.清紗器形式及工藝參數
電子清紗器的工藝參數（即工藝設定值）包括紗線特數、絡筒速度、紗線類型以及不同檢測通道（如短粗短細通道、長粗通道、長細節、棉結通道等）的清紗設定值。每個通道的清紗設定值都有紗疵截面積變化率（％）和紗疵長度（ｃｍ）兩項，棉結通道工藝參數為紗疵截面積變化率。
) a& a' o$ u/ w1 k/ j4 ^$ U" D電子清紗器的短粗短細通道的清紗工藝參數（紗疵截面積變化率和紗疵長度）對應著清紗特性曲線，清紗特性曲線是Ｕｓｔｅｒ紗疵分級圖上應該清除的紗疵和應當保留的紗疵之間的分界曲線，如圖所示。在短粗區域曲線以上的疵點應予清除，在短細區域曲線以下的疵點應予清除。生產中可根據后工序生產的需要和布面外觀質量的要求，以及布面上顯現的不同紗疵對布面質量的影響程度，結合被加工紗線的Ｕｓｔｅｒ紗疵分布實際情況，制訂最佳的清紗范圍，選擇清紗特性曲線，達到合理的清紗效果。部分清紗器還兼有捻接的檢驗功能，其參數以捻接部位的直徑和長度來表征。
* W* R5 x: x: K: m  f; ~機械式清紗器有隙縫式清紗器、梳針式清紗器、板式清紗器，三者的工藝參數分別是隙縫的寬度（約為紗線直徑的１．５～３倍）、梳針與金屬板的隔距（約為紗線直徑的４～６倍）和上下板之間的隔距（約為紗線直徑的１．５～２倍），機械式清紗器技術落后，它的使用較少。

電子清紗器的清紗特性曲線
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3.張力裝置形式及工藝參數
" `9 r% d  K0 r絡筒張力的影響因素很多，生產中主要是通過調整張力裝置的工藝參數來加以控制。因此，張力裝置的工藝參數是絡筒工藝設計的一項重要內容。
& N6 _. @. p% f2 R0 Q7 L張力裝置有許多形式，它們都是以工作表面的摩擦作用使紗線張力增加，達到適當的張力數值。設計合理的張力裝置應符合結構簡單，張力波動小，飛花、雜物不易堆積堵塞的要求。

　絡筒張力裝置
4 t+ Y( l6 V  N, b9 f. M１—圓盤?。病彌_氈塊?。场獜埩|圈?。础獜埩椈伞。怠獜埩φ{節緊圈?。丁潭ㄊ猃X
７—活動梳齒?。浮D張力盤?。埂訅簭埩ΡP?。保啊獨鈩踊螂姶偶訅毫?/div>

如圖（ａ）、（ｂ）所示為目前廣泛使用的墊圈式張力裝置和彈簧式張力裝置，它們采用了累加法和倍積法兼容的工作原理。彈簧式張力裝置的加壓方式比墊圈式有所改進，張力波動有所減小。圖（ｃ）所示是絡絲機上使用的梳形張力裝置，它采用倍積法工作原理，通過調節張力彈簧力來改變紗線對梳齒的包圍角，從而控制絡絲張力。上述三種裝置都有不同程度的絡筒張力波動的缺點。自動絡筒機上采用氣動或電磁力無柱芯張力裝置，如圖（ｄ），這種裝置比較先進，采用累加法工作原理，氣動或電磁力加壓，把張力盤的動態附加張力減小到最低程度，對減少絡筒張力波動十分有利。新型張力裝置和張力傳感器組成絡筒張力閉環控制系統，張力傳感器檢測絡筒張力，通過電磁力的改變來調節張力裝置對紗線產生的張力。當管紗退繞到較小卷裝時，該措施可抑制絡筒張力的快速增長，有利于均勻絡筒張力。
張力裝置的工藝參數主要是指加壓壓力或梳齒張力彈簧力。加壓壓力由墊圈重量（墊圈式張力裝置）、彈簧壓力（彈簧式張力裝置）、壓縮空氣壓力（氣壓式張力裝置）、電磁力來調節。加壓力的大小應當輕重一致，在滿足筒子成形良好或后加工特殊要求的前提下，采用較輕的加壓壓力，最大限度地保持紗線原有質量。梳形張力裝置梳齒張力彈簧力的調節原則同上。各種紗線的絡筒張力可根據第二節推薦的范圍選擇，原則上粗特紗線的絡筒張力大于細特紗線。

幾種棉紗的絡筒張力和絡筒速度

紗線線密度（ｔｅｘ）	絡筒張力（ｃＮ）	絡筒速度（ｍ／ｍｉｎ）	紗線線密度（ｔｅｘ）	絡筒張力（ｃＮ）	絡筒速度（ｍ／ｍｉｎ）
Ｊ７．３	９	９００	Ｃ２７．８	１８	１３００
Ｊ１４．６	１２	１２００	Ｃ３６．４	２２	１３００
[/tr]

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2.導紗距離
/ [4 S( z8 j. V- M5 @普通管紗絡筒機采用短導紗距離，一般為６０～１００ｍｍ，合適的導紗距離應兼顧到插管操作方便，張力均勻和脫圈、管腳斷頭最少等因素。自動絡筒機的絡筒速度很高，一般采用長導紗距離并附加氣圈破裂器或氣圈控制器。

1.絡筒速度
絡筒速度影響到絡筒機器效率和勞動生產率?，F代自動絡筒機的設計比較先進、合理，適宜于高速絡筒，絡筒速度一般達１２００ｍ／ｍｉｎ以上。用于管紗絡筒的國產槽筒式絡筒機絡筒速度就低一些，一般為５００～８００ｍ／ｍｉｎ，各種絞紗絡筒機的絡筒速度則更低。這些設備用于棉、毛、絲、麻、化纖不同纖維材料、不同紗線時，絡筒速度也各不相同。以槽筒式絡筒機為例，當纖維材料容易產生摩擦靜電，引起紗線毛羽增加時，絡筒速度可以適當低一些，譬如化纖純紡或混紡紗。如果紗線比較細、強力比較低或紗線質量較差、條干不勻，這時應選用較低的絡筒速度，以免斷頭增加和條干進一步惡化。同時，擋車工的看臺能力也須綜合考慮。